Glossário de Termos Lean
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A
Abnormality Management (Gerenciamento da Anormalidade) – um sistema onde as anormalidades no processo são detectadas e corrigidas com sucesso.
Absorption Accoun (Contabilidade por Absorção) ting – o sistema tradicional de contabilidade que a maioria das empresas de manufatura praticam. Também conhecido como Contabilidade de Custos.
Andon – um dispositivo de controle visual em uma área de produção, como um display iluminado. Ele comunica o status atual do sistema de produção e alerta os membros da equipe para os problemas emergentes.
Autonomation (Autonomação) – transferindo a inteligência humana para o maquinário automatizado, as máquinas ficam habilitadas a detectar a produção de qualquer peça defeituosa e imediatamente param sozinhas enquanto chamam por ajuda. Também conhecido por Jidoka.
B
Balanced line (Linha Balanceada) – uma linha de manufatura onde todos os ciclos dos operadores são balanceados o mais uniformemente possível para que eles estejam abaixo, ou o mais próximo possível, do tempo takt da linha.
Balanced Plant (Planta Balanceada) – Uma planta onde toda a capacidade disponível esteja balanceada com exatidão à demanda do mercado.
Batch (Lote) – the opposite of one-piece flow. A prática de se produzir grandes lotes de uma única peça.
Black Belt – uma pessoa que tenha completado cinco semanas de treinamento LeanSigma® ou Seis Sigma, culminando em dois projetos que demonstrem benefícios financeiros substanciais à empresa. A pessoa opera nesta posição em período integral, iniciando e supervisionando os projetos de melhoria da empresa e serve de mentor aos Green Belts. Os Black Belts são escolhidos entre os líderes mais entusiastas e de boa formação na empresa porque cada black belt deve se tornar um efetivo agente de mudança.
Bottleneck (Gargalo) – um local na cadeia de um processo completo onde o fluxo de produção fica reduzido e impede a continuação do processo.
Business Process (Processo Administrativo) – processo em ambientes fora da fábrica. Os exemplos incluem entrada de pedidos, mudanças de engenharia, compras, fechamentos financeiros, requisições de orçamentos, etc.
C
Cell (Célula) – um sistema que reúne pessoas, máquinas, materiais e equipamentos com etapas de processos localizadas bem próximas umas às outras em ordem seqüencial, dependendo das peças que são processadas em um fluxo contínuo. O layout mais comum de célula é a configuração em U.
Chaku-Chaku – uma palavra japonesa que significa “carga-carga”. É um método de condução do fluxo de uma única peça na qual o operador age de uma máquina para outra, tomando uma parte de uma operação prévia e carregando-a na próxima máquina, então pegando a peça recém-removida desta máquina e carregando-a na próxima máquina. As linhas Chaku-Chaku permitem que diferentes peças de um processo de produção sejam feitas por um único operador, eliminando a necessidade da movimentação de grandes lotes de inventário no trabalho em processo.
Change Agent (Agente de Mudança) – uma pessoa com a personalidade e força de catalização para ajudar na liderança da transformação lean da empresa.
Changeover (Trocas) – a instalação de um novo tipo de ferramenta em uma máquina, uma nova tinta em um sistema de pintura, um novo molde ou nova resina em uma máquina de injeção de moldagem, etc. O termo se aplica sempre que um dispositivo de produção é exigido para a realização de uma operação diferente..
Comparative Analysis (Análise Comparativa) – uma ferramenta utilizada nos eventos de Sigma Kaizen para se determinar a causa raiz de um problema.
Constraint (Restrição) – uma estação de trabalho ou um processo que limita a saída de um sistema inteiro.
Continuous Improvement (Melhoria Contínua) – o comprometimento diário para criar melhor produção, melhor ambiente de trabalho e melhores negócios.
Consultant (Consultor) – uma pessoa que facilita a mudança organizacional ou fornece experiência em assuntos técnicos, funcionais e de negócios durante o desenvolvimento ou implementação de uma atividade.
Culture (Cultura) – as atitudes e comportamentos predominantes que caracterizam o funcionamento de um grupo ou organização.
Customer Demand (Demanda do Cliente) – a real demanda de produtos baseada nas informações do ponto de venda; não baseada em forecasts ou informações de histórico de vendas.
Cycle time (Tempo de Ciclo) – o tempo necessário para se completar um ciclo de uma operação. Se o tempo de ciclo para todas as operações em um processo puder ser reduzido para equalizar o tempo takt, os produtos poderãom ser feitos em fluxo de uma única peça.
D
Defects (Defeitos) – imperfeições que causam inadequação ou falha.
Demand Management – o gerenciamento da demanda auxilia você a enxergar a verdadeira demanda de seu cliente. Permite a você realizar o forecast por famílias de produtos e por níveis de SKU, para que você possa planejar melhor seus recursos e capacidades.
Demand Segmentation (Gerenciamento da Demanda) – permite maior visibilidade para a compreensão do volume e da freqüência dos padrões de demanda e facilita a capacidade de aperfeiçoamento da demanda, tirando-se vantagem da maior agilidade no cumprimento dos pedidos.
Design for LeanSigma® – uma abordagem única para o desenvolvimento de novos produtos, planejamento dos processos de produção e implementação através da utilização de um processo rápido de desenho e de desenvolvimento de produto, baseado em equipe e utilizando os conceitos lean, gerando resultados que representam um salto quântico na abordagem da engenharia tradicional da concorrência.
DFMA – um acrônimo para o Projeto de Manufatura e Montagem (Design for Manufacture and Assembly). Um sistema que permite a você analisar sistematicamente seus projetos de produtos com metas de redução nos custos de fabricação e montagem, melhorando qualidade e velocidade ao mercado.
DMAIC – as etapas de um projeto de Sigma Kaizen: Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar.
E
Elemental Time (Tempo elementar) – Tempo alocado para uma etapa operacional específica, dentro de um trabalho standard.
External Set-Up (Set-up externo) – elementos de preparação do set-up que podem ser realizados com segurança enquanto a máquina está em funcionamento.
First pass yield (rendimento da primeira passada) – a medição dos produtos ou serviços que são feitos corretamente na primeira vez, sem retrabalho.
5S – uma ferramenta lean utilizada para a organização e padronização da área de trabalho. Os benefícios incluem a identificação imediata do problema e normas claras. Além disto, são estabelecidas disciplinas de rotina para conservar o local de trabalho em ordem e assegurar que os materiais estejam colocados corretamente para maximizar a produtividade. Os 5S são: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
5 Why’s (os 5 “Por que’s?”) – a prática desenvolvida por Taiichi Ohno de perguntar “Por quê?” cinco vezes para qualquer problema encontrado, indentificando sua causa raiz, para que uma contramedida possa ser desenvolvida e implementada.
F
Floor space (Espaço de fábrica) – o total de espaço construído de uma empresa.
G
Green Belt – uma pessoa que tenha completado três semanas de treinamento em LeanSigma® or Six Sigma, culminando em um projeto que demonstre benefícios financeiros substanciais para a empresa. Esta pessoa dedica uma porcentagem mínima de seu tempo em projetos individuais enquanto mentem suas funções habituais em tempo integral. Green Belts são constantemente selecionados a partir dos grupos de suporte tais como qualidade, engenharia e grupos de supervisão, mas eles também podem ser operadores.
Global Production System (Sistema Global de Produção) – uma expansão do Sistema Toyota de Produção, esta é uma estratégia para capacitar as empresas de manufatura lean utilizando a metodologia Kaizen.
Growth Strategy (Estratégia de Crescimento) – um plano ou estratégia desenvolvida por uma empresa para ajudar no crescimento dos negócios.
H
Hanedashi – um dispositivo que permite uma máquina a automaticamente descarregar uma peça sem ter que esperar pelo operador..
Heijunka – a criação de um “nível de programação” através do sequenciamento de pedidos em um padrão repetitivo e o balanceamento das variações diárias no total de pedidos, para corresponder à demanda de longo prazo. Também conhecido como balanceamento da produção.
Hoshin Kanri – uma ferramenta estratégica que auxilia na tomada de decisão das equipes executivas de empresas que focam seus recursos nas iniciativas críticas necessárias para o cumprimento dos objetivos de negócios da empresa. Utilizando matrizes visuais com diagramas similares aos utilizados no Policy Deployment, três a cinco objetivos chaves são selecionados enquanto todos os outros são descartados. Os objetivos selecionados são traduzidos em projetos específicos e desenvolvidos até o nível de implementação na empresa. Esta prática unifica e alinha os recursos e também estabelece claramente a diferença entre as metas que são mensuráveis e as medições que são feitas regularmente do progresso obtido em direção aos principais objetivos.
House of Quality (Casa da Qualidade) – uma matriz de planejamento que é desenvolvida durante o evento Design para o LeanSigma® e demonstra o relacionamento entre as necessidades do cliente e os meios para atender estas necessidades. O acrônimo é HOQ.
I
Internal Set-Up (Set-up Interno) – elementos de preparação do set-up que devem ser realizados enquanto a máquina está parada
Inventory (Inventário) – normalmente a categoria mais alta dos custos, o inventário é toda a matéria prima, peças compradas, trabalho em processo e produtos finais que ainda não foram vendidos aos consumidores.
J
Jidoka – veja Autonomation. Termo japonês para a transferência da inteligência humana para uma máquina.
Just-in-time – um sistema para se produzir e entregar os itens certos no tempo certo e no volume certo. Os elementos chave do just in time são: fluxo, sistema de puxar, trabalho standard e tempo takt.
K
Kaikaku – melhorias drásticas, geralmente em um processo administrativo, que afeta o fluxo de valor no estado futuro.
Kaizen – uma palavra japonesa que significa “melhoria contínua”. Traduzida literalmente como “mudança para melhor”, o Kaizen refere-se à pequena melhoria incremental de uma atividade para criar maior valor com menos desperdício. Um evento Kaizen é um workshop altamente focado e orientado para a ação que tipicamente envolve uma equipe de 5 a 15 pessoas. Ele normalmente tem duração de três a cinco dias. O objetivo de um evento Kaizen é concentrado na melhoria de um processo específico.
Kaizen Breakthrough (Intervenção Kaizen) – metodologia de propriedade da TBM, trata-se de um evento de uma semana, de desenvolvimento rápido que aplica uma abordagem focada e baseada em trabalho de equipe para a melhoria contínua
Kaizen Newspaper – uma ferramenta utilizada durante um evento Kaizen onde o líder da equipe ou o falicitador anota tarefas que devem ser cumpridas e então destina cada tarefa às pessoas responsáveis. A lista normalmente é afixada em uma área de reunião da equipe, onde todos podem ver e checar o andamento do cumprimento das tarefas.
Kanban – uma palavra japonesa que significa “cartão” ou “registro visível”. Refere-se aos pequenos cartões fixados às caixas de peças que regulam o “sistema de puxar” através da sinalização do montante da produção e da entrega.
Kitting – um processo onde os montadores recebem kits, uma caixa de peças, ferragens e ferramentas, para cada tarefa que eles forem efetuar. Isto elimina o consumo de tempo com viagens do compartimento de peças, berço de ferramentas ou centro de suprimentos para a área onde o material seja necessário.
KPO – acrônimo para Kaizen Promotion Office (Escritório de Promoção do Kaizen). O departamento criado em uma empresa que coordena, implementa e gerencia as atividades de melhoria contínua na organização.
L
Lead time – o tempo total que um cliente deve esperar para receber um produto após dar entrada em um pedido.
Lean Accounting (Contabilidade Lean) – o novo método de contabilidade que analisa resultados e processos bem como entrega informações mais precisas e realistas sobre a performance geral em todas as empresas lean da atualidade.
Lean Manufacturing (Manufatura Lean) – produção do máximo de produtos possíveis de se vender ou de serviços com os menores custos operacionais, com a otimização os níveis de inventário.
Lean Value Chain (Cadeia de Valor Lean) – sequência de atividades do negócio as quais, sob a perspectiva do consumidor final, adicionam valor aos produtos ou serviços produzidos por uma organização. Uma cadeia de valor lean baseia-se na capacidade das iniciativas internas com aplicação das ferramentas lean.
LeanSigma® – Iniciado pela Maytag e pela TBM, o LeanSigma é a abordagem atual mais rápida e efetiva para a melhoria nos negócios. Combinando a “eliminação rápida do desperdício e redução do lead time” do Lean com o “foco em qualidade e a melhoria de rendimento” do Seis Sigma, o LeanSigma oferece às empresas um impulso de melhoria sem precedentes em uma fração do tempo da implementação tradicional do Seis Sigma.
M
Machine Automatic Time (Tempo Automático de Máquina) – tempo que leva para uma máquina produzir uma unidade, excluindo o carregamento e descarregamento.
Machine Cycle Time (Tempo de Ciclo da Máquina) – o tempo que leva para uma máquina produzir uma unidade, incluindo o tempo que ela leva para carregar.
MDI – acrônimo para Managing for Daily Improvement (Gerenciamento da Melhoria Diária). Principais melhorias feitas através do Kaizen devem ser sustentadas através de melhorias contínuas e diárias. Os supervisores estão na linha de frente de defesa, contra o retorno para os métodos antigos. O MDI é destinado a obter melhorias de pelo menos 40% nos processos de rotina diária de um supervisor. O MDI oferece as ferramentas e a capacitação necessária aos supervisores para que eles possam resolver aos problemas que surgem diariamente. O MDI desenvolve habilidades de gerenciamento entre os grupos de líderes e supervisores de primeira linha.
Mistake Proofing (Prova de Erros) – veja Poka-yoke.
MRP – acrônimo para Material Requirements Planning (Planejamento das Requisições de Materiais). Um sistema computadorizado utilizado para determinar a quantidade e os requisitos de tempo para os materiais utilizados em uma operação de produção. Os sistemas MRP utilizam uma programação mestre de produção, uma relação de materiais com todos os itens necessários para cada produto a ser fabricado e informação sobre os inventários atuais destes itens para que seja feita a programação da produção e de entrega do material necessário.
Muda – uma palavra Japonesa que significa “desperdício”. Refere-se a qualquer atividade que consome recursos, mas não agrega valor.
Mura – Variações na qualidade de processo, custo e entrega
Muri – Excesso; a demanda excede a capacidade.
N
Nagara System – criação de duas ou mais atividades para um movimento.
Non-Value Add (Valor Não-Agregado) – atividades pelas quais o consumidor não está disposto a pagar. Algumas atividades podem ser necessárias, mas não agregam valor na visão do cliente. Exemplos: empacotamento, papelada e inspeção.
O
OCT – acrônimo de Operator Cycle Time (Tempo de Ciclo do Operador). O tempo que um operador leva para realizar sua parte em um processo.
OEE – acrônimo para Overall Equipment Effectiveness (Efetividade Geral do Equipamento). A performance geral de uma única peça de um equipamento, ou de uma fábrica inteira, será sempre governada pelo impacto dos três fatores do OEE: Disponibilidade, Taxa de Performance e Taxa de Qualidade.
One-piece flow (Fluxo de Uma Peça) – o oposto de produção em lote. Ao invés de fabricar muitos produtos que depois ficarão em fila aguardando a próxima etapa do processo, os produtos passam por cada etapa do processo um de cada vez, sem interrupção. Isto melhora a qualidade e reduz custos.
One-Touch Exchange of Dies – a redução das atividades de set-up de matrizes reduzidas a uma única etapa.
Operator Cycle Time (Tempo de Ciclo do Operador) – o tempo que uma pessoa leva para completar uma determinada sequência de operações, incluindo o carregamento e descarregamento e excluindo o tempo gasto com espera.
Order Fulfillment (Atendimento de Pedidos) – o elo crítico na cadeia de valor que habilita você a proporcionar maior valor através da resposta rápida à demanda do cliente.
P
Pacemaker – uma técnica para manter o processo em um tempo takt.
Point Kaizen (Kaizen Pontual) – uma atividade de melhoria direcionada intensamente a uma área de trabalho, realizada rapidamente por dois ou três especialistas. Tipicamente realizado logo após outro evento Kaizen.
Point of Use (Ponto de Utilização) – o local onde ficam as ferramentas e os materiais deveria situar-se na área do processo, assim o operador tem acesso a eles no local exato onde ele deve ser utilizado.
Poka-yoke – um dispositivo ou procedimento à prova de erros que evita que um defeito passe para a próxima operação ou processo.
Policy Deployment – adequar as metas estratégicas de um negócio em uma organização aos seus recursos disponíveis. Comunicar estas metas por toda a organização e unir todas as pessoas para os mesmos objetivos. Veja Hoshin Kanri.
Process Capacity Table (Tabela de Capacidade do Processo) – um gráfico utilizado principalmente em ambiente de usinagem que compara o carregamento da máquina à capacidade disponível
Product Development (Desenvolvimento de Produto) – o processo de estratégia geral, organização, criação do conceito, produto/marketing, criação/avaliação de plano e comercialização de um novo produto.
Production Smoothing (Balanceamento da Produção) – um método de programação da produção que, durante um período, mede a flutuação da demanda do cliente. Produzindo toda peça, todo dia. Veja Heijunka.
Productivity (Produtividade) – a quantidade de produção por unidade de entrada (mão de obra, equipamento e capital). Existem diferentes maneiras de medir a produtividade. Por exemplo, em uma fábrica, a produtividade deve ser medida com base no número de horas que se leva para produzir uma peça, enquanto no setor de serviços a produtividade deve ser medida com base na receita gerada por um funcionário dividido pelo seu salário.
Pull (Sistema de Puxar) – um sistema de produção em cascata e instuções de entrega partindo do final do processo para o seu início. Nada é produzido pela linha inicial até que o consumidor no final da linha sinalize uma necessidade. O oposto é o Sistema de Empurrar.
Push (Sistema de Empurrar) – um processo de fabricação onde os produtos são empurrados pelo sistema através do seu envio para a próxima operação automaticamente após a finalização da operação anterior.
Q
Quality Function Deployment (Desdobramento da Função Qualidade) – uma metodologia que envolve o consenso de uma equipe multifuncional sobre as especificações de um produto final, de acordo com os desejos do consumidor.
R
Routing Standardization (Padronização) – um método utilizado para auxiliar na determinação de quais máquinas/processos devem ser utilizados e ligados na configuração de uma célula de produção. É tipicamente utilizado em ambientes de usinagem.
S
SQCD – acrônimo para Segurança, Qualidade, Custo e Entrega. Uma ferramenta de chão de fábrica utilizado para rastrear diariamente os números de Segurança, Qualidade, Custo e Entrega em uma linha específica.
Seiketsu – o 4º dos 5 S’s. Revisitar frequentemente.
Seiso – o 3º dos 5 S’s. Limpar e inspecionar diariamente.
Seiton – o 2º dos 5 S’s. Arrumar e identificar.
Seri – o 1º dos 5 S’s. Segregar e descartar.
Sensi – um respeitado mestre ou professor.
Set-Up Reduction (Redução de Set-up) – Redução da quantidade de paradas durante as trocas, desde a última peça boa até a primeira peça boa do próximo pedido.
Set-Up Time (Tempo de Set-up) – o tempo utilizado para a troca de uma ferramenta, matriz, molde, tinta ou resina em uma etapa do processo. O tempo é calculado a partir da última peça boa fabricada e termina ao final da produção da próxima peça boa.
7 Wastes (7 Desperdícios) – a classificação original criada por Taiichi Ohno dos desperdícios mais comuns na manufatura. Eles são: superprodução além da demanda, espera para a próxima etapa do processo, transporte desnecessário de materiais, processamentos excessivos de peças devido a problemas com ferramentas e desenho de produto, inventários maiores do que o mínimo necessário, movimento desnecessário efetuado pelo funcionário durante o seu trabalho e defeitos na produção.
Shitsuke – o 5º dos 5 S’s. Motivar para a sustentação.
Six Sigma – um padrão de excelência operacional utilizado em ambiente de manufatura lean. É um processo que projeta e monitora as atividades diárias nos negócios de maneira a minimizar o desperdício, enquanto aumenta a satisfação do consumidor. Os objetivos do Seis Sigma são diretamente conectadas aos objetivos do negócio.
SMED – acrônimo para Single Minute Exchange of Dies. Uma série de técnicas iniciadas por Shigeo Shingo para a troca de máquina na produção, que leva menos do que dez minutos.
Spaghetti map (Mapa Espaguete) – um mapa da trajetória efetuada por um produto específico e seu caminho através do fluxo de valor em uma empresa de produção em massa, chamada desta maneira devido à rota do produto tipicamente ter a aparência de um prato de espaguete.
Standard Operations (Operações standard) – a melhor combinação de pessoas e máquinas utilizando a quantidade mínima de mão de obra, estoques e equipamentos.
Standard Work (Trabalho standard) – uma descrição precisa de cada atividade de trabalho especificando-se o tempo de ciclo, o tempo takt e a sequência de tarefas específicas com um estoque mínimo de peças e operadores necessários para conduzir a atividade.
Standard Work Combination Sheet (Folha de Combinação do Trabalho Standard) – um documento demonstrando a sequência dos passos da produção, designado para um único operador. É utilizado para ilustrar a melhor combinação do trabalhador com a máquina.
Standard Work Layout – um diagrama de uma estação de trabalho ou célula demonstrando como o trabalho standard é efetuado.
Standard Work-In-Process – material mínimo necessário para se completar um ciclo do trabalho do operador sem atraso.
Stop The Line Authority (Autoridade Para Parar a Linha) – quando anormalidades ocorrem, os trabalhadores têm o poder de parar o processo e prevenir os defeitos ou as variações caso seguissem adiante.
Sub-Optimization – otimização de cada peça do equipamento, mantendo todas as máquinas funcionando, não importando o custo ou conseqüência. Tipicamente isto aumenta o custo “número um” da produção: material.
Supermarket (Supermercado) – fornecimento de todas as peças necessárias a uma linha localizada próxima à mesma, assim as peças podem ser entregues rapidamente à linha e o fluxo da manufatura não se interrompe devido à falta de peças disponíveis.
Supplier Managemen (Gerenciamento de Suprimento) t - envolve os processos chaves que garantem o fluxo de seus fornecedores, constroem relacionamentos estratégicos com fornecedores, melhora o recebimento e o armazenamento e reduz custos. Desenvolve estratégias de sourcing para controlar melhor os custos de compras. Racionaliza a sua atividade de sourcing e o processo de contratação para o desenvolvimento de parcerias com fornecedores.
Sustain (Sustentação) – um dos itens de 5S utilizados para a organização da área de trabalho. Sustentação é a continuação do filtro, varredura, triagem e saneamento. É a parte mais importante e a mais difícil, porque aborda a necessidade da realização do 5S de maneira contínua e sistemática.
T
Takt time – um número de referência que auxilia na comparação das taxas de produção e de vendas. Em outras palavras, a taxa requerida pelos consumidores para receberem seus produtos. Isto é determinado através da divisão do total do tempo de produção disponível (por turno) pelo índice de demanda do cliente (por turno). Takt é uma palavra alemã que significa ritmo ou pulsação.
TBM – um acrônimo para Time Based Management (Gerenciamento Baseado no Tempo). Uma empresa de consultoria fundada por Anand Sharma, que auxilia empresas a gerar rápidas melhorias em seus processos de negócios através da utilização do modelo do Sistema Toyota de Produção.
3P – Production Preparation Process (Processo de Preparação da Produção) – um processo disciplinado utilizado na criação de novos produtos e na integração dos mesmos ao ambiente de produção lean. Diferentes ferramentas que serão utilizadas nas várias etapas no ciclo de desenvolvimento do produto são implementadas com a utilização do Kaizen como metodologia
30-Day Homework(Tarefas de 30 dias) – uma lista de melhorias recomendadas por uma equipe Kaizen para serem completadas no máximo em 30 dias após o final de um evento Kaizen. Estes itens são melhorias que a equipe Kaizen identificou durante a semana do evento, mas foi impossível completá-las devido a limites da equipe.
Throughput – A taxa em que o sistema como um todo está gerando lucro.
Time-Based Strategy (Estratégia Baseada no Tempo) – organização dos objetivos do negócio em torno dos princípios da economia de tempo.
Toyota Production System (Sistema Toyota de Produção) – Baseado nos conceitos criados por Taiichi Ohno para a redução do lead time, identifica e elimina o desperdício e aumenta a flexibilidade da produção. Este é o instrumento que tem auxiliado a Toyota a tornar-se a mais eficiente e bem sucedida manufatura do mundo.
TPM – um acrônimo para Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total). Uma série de métodos, criados por Nippondenso (um membro do grupo Toyota), para assegurar que todas as máquinas de um processo de produção estejam sempre prontas para realizar as suas devidas tarefas, assim a produção nunca é interrompida.
V
Value Add (Valor Agregado) – uma transformação na configuração ou função do material/informação de tal maneira que o cliente aceite pagar por isto.
Value Analysis (Análise de Valor) – Avaliação do lead time total e do tempo de valor agregado para identificar o percentual gasto nas atividades que agregam valor.
Value Chain (Cadeia de Valor) – um conjunto de itens da organização, atividades de criação de valor e trajetória do fornecimento das matérias primas básicas e de energia, que garantem a entrega final dos produtos e serviços.
Value Stream (Fluxo de Valor) – atividades específicas necessárias para projetar, solicitar e produzir um produto: da fase de conceito ao seu lançamento, do pedido à sua entrega, e da matéria prima às mãos do cliente. Sempre que houver um produto para um cliente, haverá um fluxo de valor.
Value Stream Map (Mapa da Cadeia de Valor) — uma visualização da maneira como os materiais e a informação fluem através de fornecedores, através da manufatura, até chegar ao cliente. Isto inclui cálculos de tempo de ciclo total e tempo de valor agregado. Tipicamente utilizado para o desenho da cadeia de valor em estado atual e estado futuro, para indicar o caminho que o negócio está tomando.
Visual Controls (Controle Visual) – criação de standards na área de trabalho, para que deixe bastante óbvio quando alguma coisa estiver fora de ordem.
Visual Management (Gerenciamento Visual) – sistema que habilita qualquer pessoa a identificar anormalidades na área de trabalho, mesmo que ela não tenha conhecimento do processo.
VOC – acrônimo para Voice of the Customer (Voz do Cliente). Uma sistemática e institucionalizada abordagem para eleger e analizar as necessidades, expectativas e nível de satisfação dos clientes em áreas de maior prioridade. Tipicamente, um esforço de Voz do Cliente inclui a criação de grupos focados, entrevistas individuais e pesquisas. A Voz do Cliente é uma fonte de informações fundamental para o evento Design for LeanSigma.
W
Waste (Desperdício) – qualquer coisa que não contribua para a transformação de um produto, da maneira como o cliente espera que ele seja.
Waterspider (Homem-Aranha) – o Homem-Aranha é um profissional habilitado e bem treinado para fazer a ronda de suprimento de peças, auxiliar nas trocas, providenciar ferramentas e/ou materiais e garantir qualquer outra ajuda necessária para a manutenção do Trabalho Standard e da continuidade do fluxo. O Homem-Aranha tem uma rotina e conhece todos os processos de maneira a que possa intervir se necessário. Na Toyota, ter desempenhado a função de Homem-Aranha é um pré-requisito para ocupar posições de supervisão e gerência.
Work-in-process (Trabalho em Processo) – itens entre máquinas e equipamentos aguardando para serem processados. O acrônimo é WIP.
Work Sequence (Sequência de Trabalho) – as etapas corretas realizadas pelo operador, na ordem em que elas devem ser cumpridas.
Working Capital (Capital de Giro) – Ativo circulante menos o passivo circulante. Ele mede o quanto, em ativos líquidos, uma empresa tem disponível para construir seu negócio. Em geral, as empresas que possuem muito capital de giro serão mais bem sucedidas, já que elas poderão expandir e melhorar suas operações.
